Referenzparameter der WPC-Tür-Extrusionslinie

WPC-Tür-Extrusionslinie Referenzparameter für den Extrusionsprozess

Als professioneller Hersteller, der sich auf Extrusionsanlagen für Holz-Kunststoff-Türen spezialisiert hat, ist die Yongte Company bestrebt, ihren Kunden Lösungen aus einer Hand zu bieten, die von der Lieferung der Ausrüstung bis hin zum umfassenden technischen Support reichen. Unser Angebot umfasst nicht nur leistungsstarke Produktionsliniensysteme, sondern auch professionelle Installationen vor Ort und sorgfältige Inbetriebnahmeleistungen. Neukunden, die unsere Geräte zum ersten Mal nutzen, empfehlen wir, die bereitgestellten Extrusionsprozessparameter als wichtige Referenz für die ersten Inbetriebnahmevorgänge zu verwenden. Diese Parameter werden anhand typischer Produktionsbedingungen festgelegt und ermöglichen so einen schnellen Produktionsstart. Während nachfolgender Produktionsprozesse können Kunden diese Parameter entsprechend spezifischer Rohstoffeigenschaften, Produktspezifikationen und Anforderungen der Betriebsumgebung flexibel anpassen und kontinuierlich optimieren, um eine optimale Produktionseffizienz und Produktqualität zu erreichen.

1. Temperatureinstellung (Standardformel)

Die Temperaturen in jedem Abschnitt des Extruders sollten je nach Rohstoffverhältnis und Umgebungsbedingungen fein eingestellt werden, um eine gleichmäßige Materialplastifizierung zu gewährleisten und die Bildung von Verkokungen zu verhindern. Die Rotationsgeschwindigkeit der Haupteinheit sollte in einem optimalen Bereich gehalten werden, um die Produktionsleistung mit der Qualität der Produktoberfläche in Einklang zu bringen. Der Vakuumdruck muss stabil bleiben, um Feuchtigkeit und flüchtige Verbindungen wirksam zu entfernen und so innere Blasen oder Delaminierung im Produkt zu verhindern. Die Ziehgeschwindigkeit sollte der Extrusionsgeschwindigkeit entsprechen, um Produktverformungen oder Maßabweichungen zu vermeiden. Die regelmäßige Reinigung der Matrizenblockablagerungen ist für die Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Ausgabequalität und Oberflächenglätte unerlässlich.

2. Vakuumkalibrierung und Wasserkühlungsparameter

• Absetzvakuumgrad: ≥ -0,09 MPa
• Kühlwassertemperatur: 15–20°C; Wasserdruck ≥ 0,3 MPa
• Form und Abbindeform: streng koaxial ausgerichtet
• Der Kühlwasserkreislauf der Abbindeform muss frei bleiben, um örtliche Verstopfungen zu vermeiden, die zu einer ungleichmäßigen Kühlung führen könnten; Die Durchflussraten in jeder Wasserkammer sollten gleichmäßig verteilt sein, um die Oberflächenglätte und Dimensionsstabilität des Produkts sicherzustellen. Die Anordnung der Vakuumanschlüsse sollte optimiert werden, um schlechte Haftung oder Blasenfehler zu vermeiden.

3. Grundanforderungen an Rohstoffe

• Wassergehalt des Mehlpulvers: <3 %; Maschenweite: 80–100
• Mischmethode: Heißmischen bei 80–100 °C; Vor Gebrauch kalt mischen bei unter 40°C.
• PVC-Harz: Wählen Sie SG-5 oder ein Modell mit höherem Polymerisationsgrad, mit einer scheinbaren Dichte ≥ 0,45 g/ml und flüchtigen Bestandteilen ≤ 0,3 %.
• Stabilisator: Umweltfreundliches Calcium-Zink-Komposit-Stabilisierungsmittel, dessen Dosierung genau nach dem vom Hersteller empfohlenen Verhältnis gesteuert wird.
• Schmiersystem: Sorgt für eine ausgewogene innere und äußere Schmierung, um Ausfällungen oder Schmelzbrüche zu verhindern.
• Füllstoffe und Zusatzstoffe: Gewährleisten eine gleichmäßige Dispersion ohne Agglomeration oder Verunreinigungen bei gleichbleibender Leistung über Chargen hinweg.