Yongte ist ein professioneller Hersteller von Holz-Kunststoff-Verbundmaschinen für unsereProduktionslinie für WPC-TerrassendielenWir rüsten für uns einen parallelen Doppelschneckenextruder ausWPC-Granuliermaschinezur Herstellung hochwertiger WPC-Granulate mit hoher Kapazität. Das Kernproblem besteht darin, dass Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe schwer zu mischen, zu schmelzen und zu dispergieren sind. Nur eine parallele Doppelschneckenextrusion kann „starke Durchmischung + starke Entgasung + starke Förderung“ erreichen.

1. Überragende Mischleistung – Der Schlüssel liegt in der Erzielung einer gründlichen Dispersion und gleichmäßigen Verteilung von Holzpulver, Kunststoffen und verschiedenen Zusatzstoffen

Die Formel des Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs weist folgende Eigenschaften auf:

· Hoher Stärkegehalt, leicht und resistent gegen Nässe

· Hoher Anteil an Füllstoffen (z. B. anorganische Füllstoffe wie Calciumcarbonat)

· Obwohl die Gesamtmenge an Additiven gering ist, muss eine extrem hohe Gleichmäßigkeit der Dispersion erreicht werden.

Die Vorteile des Doppelschneckenextruders sind wie folgt:

· Die Gewindekomponenten können je nach Prozessanforderungen flexibel kombiniert werden.

· Ausgestattet mit hochfesten Scherblöcken und speziellen Mischelementen

· kann eine vollständige Dispersion und vollständige Einkapselung von Holzpulver, Matrixharz und Zusatzstoffen erreichen

Das Endergebnis ist:

· Das Granulat weist eine regelmäßige Morphologie und eine homogene Zusammensetzung auf.

· keine weißen Flecken durch nicht dispergiertes Holzpulver oder Lochfraß aufgrund der Agglomeration des Füllstoffs

· Es trägt zur glatten und schönen Oberfläche des extrudierten Bodenbelags bei

Im Gegensatz dazu war die konische Doppelschnecke der helikalen Doppelschnecke hinsichtlich Mischfestigkeit und Dispergierleistung unterlegen.

2. Starke Förderleistung, die Schlupf und Materialaustragsschwankungen wirksam verhindert

Der hohe Anteil an Holzmehl und Pflanzenfasern führt zu einer geringen Schüttdichte der Rohstoffe, wodurch diese anfällig für Blähungen und Brückenbildung sind.

Die parallele Doppelschneckenausrüstung übernimmt:

· Vollständig ineinandergreifendes Vorwärtsförderdesign

· Unbeeindruckt von leichten Materialien und Systemen mit hohem Fasergehalt

· Sorgen Sie für eine reibungslose Zuführung und Produktionskontinuität

Die konische Doppelschnecke ist durch ihren Aufbau begrenzt:

· Die hintere Schraubennut ist tief, während die vordere Schraubennut allmählich flacher wird.

· Bei einem hohen Holzpulvergehalt besteht die Gefahr von Rutschgefahr und instabiler Handhabung.

3. Überlegene mehrstufige Absaugleistung – entfernt effektiv Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe und eliminiert Bodenblasendefekte

Holzmehl weist eine starke Hygroskopizität auf und gibt bei der Verarbeitung leicht Wasserdampf und niedermolekulare flüchtige Stoffe ab.

Parallele Doppelschnecken können konfiguriert werden:

· Mehrere vakuumabsaugende Abschnitte

· in der Lage, Wasser, Stoffwechselnebenprodukte und andere Gase effizient auszuscheiden

Wenn flüchtige Bestandteile während des Granulierungsprozesses nicht wirksam entfernt werden, kann es im fertigen Bodenbelag zu Blasen, Hohlräumen oder sogar Rissen kommen.

4. Präzise und zuverlässige Temperaturregelung, besonders geeignet für die Verarbeitung von Holz-Kunststoff-Systemen mit hoher Dichte

Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe reagieren empfindlich auf thermische Vorgänge und lokale Überhitzung kann zu verkohltem Holzpulver führen.

Parallele Doppelschnecke hat:

· segmentierte Zylindertemperaturregelung

· Die Wärmeerzeugung durch Scheren ist kontrollierbar und gleichmäßig verteilt

· Besonders geeignet für Materialmischungen mit hohen Füllgraden (Holzpulveranteil bis zu 50 %–70 %)

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass parallele gleichläufige Doppelschneckenextruder für die Pelletierung von Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen unerlässlich sind. Ihre überlegenen Misch- und Dispergierfähigkeiten, die stabile Förderleistung, die effiziente Absaugleistung und die präzise Temperaturregelung sorgen für eine gleichmäßige Partikelgröße, blasenfreie Produkte und Materialien ohne thermischen Abbau. Dadurch wird sowohl die Oberflächenqualität der Bodenbeläge als auch die Produktionsstabilität deutlich verbessert.