Extrusionsmaschine für recycelte Kunststoffprofile mit 4 Hohlräumen. Erreichen Sie eine hohe Geschwindigkeit von 8 Metern/Minute

Hocheffiziente 4-Kavitäten-Extrusionslösung ermöglicht Kunden in Übersee das Recycling von Kunststoff- und Stoffabfällen

Nach einer Reihe strenger Testläufe und technischer Optimierungen hat unsere maßgeschneiderte 4-Kavitäten-Kunststoffprofilextrusionsmaschine offiziell die Werksabnahmeprüfung (FAT) abgeschlossen und von unserem Kunden in Übersee die volle Anerkennung erhalten. Die neu modernisierte Produktionslinie ist für recycelte Rohstoffe konzipiert und ermöglicht die gleichzeitige Massenproduktion von vier Sätzen Kunststoffprofilen mit Abfallkunststoffen und Abfallstoffen als Rohstoffe, was der weltweiten Industrie zur Herstellung recycelter Profile einen neuen effizienten und umweltfreundlichen Produktionsmodus eröffnet. Bei den Inspektionstests haben wir die Linie in eine stabile Produktion für die gleichzeitige Herstellung von 4 Stück Kunststoffprofilen gebracht, indem wir Kunststoffabfälle und Abfallstoffe als Rohmaterial verwendet haben, und die Produktionsgeschwindigkeit erreichte 8 Meter/Minute.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Einzelkavitäten-Profilmaschinen bietet diese maßgeschneiderte 4-Kavitäten-Kunststoffprofilmaschine den zentralen Wettbewerbsvorteil, dass vier Profile synchron auf einer einzigen Produktionslinie hergestellt werden. Die Zweikanalzuführung und die ausgewogene Extrusionsstruktur steigern die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Geräten effektiv um fast 300 % und helfen Kunden erheblich dabei, Produktionskosten zu senken und Lieferzyklen zu verkürzen. Unterdessen konzentrierte sich das F&E- und Technikteam auf die Eigenschaften von zusammengesetzten recycelten Materialien, darunter Kunststoffabfälle und weggeworfene Stoffe, und überwand mehrere technische Probleme im Inbetriebnahmeprozess.

Recycelte Verbundmaterialien zeichnen sich durch eine instabile Viskosität, ungleichmäßige Mischung und einen hohen Gehalt an Verunreinigungen aus, was leicht zu unqualifizierten Endprodukten und einem instabilen Extrusionsbetrieb führt. Um dieses branchenweite Problem zu lösen, führte unser technisches Team Dutzende Testtests vor Ort durch. Das Team passte die Rohstoffformeln kontinuierlich an, optimierte die Temperaturverteilung in jeder Extrusionszone, stimmte die Schneckenrotationsgeschwindigkeit, den Zuführdruck und andere Kernprozessparameter fein ab und optimierte den Materialmisch- und Plastifizierungsprozess wiederholt. Nach wiederholten Iterationen und Leistungsüberprüfungen erreichte das Gerät schließlich einen stabilen und kontinuierlichen Betrieb über viele Stunden hinweg.

Während des vom professionellen technischen Team des Kunden organisierten Endabnahmeverfahrens lief die gesamte Produktionslinie stabil unter realen kommerziellen Produktionsbedingungen. Alle fertigen Kunststoffprofilprodukte aus gemischten Kunststoffabfällen und Abfallgeweben entsprachen vollständig den internationalen Qualitätsstandards und den individuellen technischen Spezifikationen des Kunden in Bezug auf Oberflächenebenheit, Maßhaltigkeit, Strukturfestigkeit und Gesamtausbeute. Die hervorragende Geräteleistung und die ausgereifte Verarbeitungstechnologie für recyceltes Material erhielten großes Lob von den Inspektoren des Kunden vor Ort.

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