HDPE-Plattenherstellungsmaschine

Die Yongte HDPE-Plattenherstellungsmaschine ist eine professionelle Extrusionslinie zur Herstellung hochwertiger PE-Platten. Es wird häufig für die Verarbeitung von LDPE, LLDPE, HDPE und recyceltem Kunststoffgranulat verwendet. Diese Produktionslinie zeichnet sich durch stabile Leistung, hohe Automatisierung, gleichmäßige Blechdicke und glatte Oberfläche aus. Es wird häufig in der Verpackungs-, Bau-, Schutz-, Automobilinnenausstattungs- und anderen Industriezweigen eingesetzt. 

Hauptmerkmale 

• Geeignet für LDPE-, LLDPE-, HDPE- und recycelte PE-Materialien 
• Stabiles Extrusionssystem sorgt für hohe Leistung und geringen Energieverbrauch 
• Hochpräziser Dreiwalzenkalander für gleichmäßige Dicke und glatte Oberfläche 
• SPS-Steuerungssystem mit Touchscreen, einfache Bedienung 
• Automatisches Zug- und Schneidsystem, hohe Effizienz 
• CE-zertifiziert, zuverlässige Qualität und lange Lebensdauer 
• Anpassbare Breite, Dicke und Leistung entsprechend den Kundenanforderungen

Technische Spezifikationen einer HDPE-Plattenherstellungsmaschine

Modell	MAxtbreite	Dickenbereich	Kapazität	Gesamtleistung
SJ65/33	800mm	0,2–3 mm	150-200 kg/h	100 kW
SJ75/33	1000 mm	0,3–5 mm	250-300 kg/h	120–130 kW
SJ90/33	1200–1500 mm	0,5–8 mm	300-400 kg/h	180–200 kW
SJ120/33	1500–2000 mm	0,5–10 mm	400-500 kg/h	250-300 kW
SJ150/33	2000–3000 mm	0,5–10 mm	450-600 kg/h	300-400 kW

Komponenten und Workflow einer HDPE-Plattenherstellungsmaschine

Materialzufuhr und -trocknung: Ausgestattet mit einem integrierten Trichter mit Volumen-/Dosierzuführung für präzise Materialkontrolle; optionaler Entfeuchtungstrockner für feuchtigkeitsempfindliche recycelte PE-Materialien erhältlich.

Einschneckenextruder: Ausgestattet mit einem temperaturgeregelten Zylinder mit mehreren Zonen (160–220 °C für die PE-Verarbeitung), sorgt das präzise Schneckendesign für eine effiziente Plastifizierung und ein effizientes Schmelzen der Pellets. Das integrierte Vakuum-Entlüftungssystem entfernt effektiv flüchtige Stoffe und Feuchtigkeit, während der hydraulische Siebwechsler einen unterbrechungsfreien Betrieb ermöglicht. Einschneckenkonfiguration optimiert für die Standardproduktion, Doppelschneckenvariante für Hochleistungsmischanwendungen (Mahlgut, Additive und Farbstoffe).

Blechdüse (T-Düse): Ausgestattet mit präzisionsverstellbarem Lippendesign für genaue Breiten-/Dickensteuerung (Standardbreitenbereich 600–3000 mm, Dickenbereich 0,2 mm bis 10+ mm). Die Düse verfügt über eine interne Strömungskanaloptimierung, um eine gleichmäßige Schmelzeverteilung zu gewährleisten, wobei unabhängige Temperaturkontrollzonen während der Extrusion eine konstante Materialviskosität gewährleisten.

Drei-Rollen-Kalender: Ausgestattet mit hochglanzpolierten Hartchromwalzen mit unabhängiger Temperaturregelung (einstellbar 80–120 °C), glättet er die extrudierte Schmelzfolie präzise, ​​um eine gleichmäßige Dicke (±0,02 mm Toleranz) und eine hochglänzende Oberflächenbeschaffenheit zu gewährleisten. Das Walzenspaltdrucksystem ermöglicht eine gleichmäßige Materialkomprimierung, während die synchronisierte Geschwindigkeitssteuerung eine Dehnung oder Verformung des Bogens während des Kalandrierens verhindert.

Kühl- und Antriebseinheit: Förder-/Kühlwalzen, Spannungskontrollsystem zur Vermeidung von Verformungen.

Schneiden und Wickeln: Ausgestattet mit Dual-Mode-Verarbeitungsfunktionen – automatisches Querschneidesystem für die Blechproduktion (mit präziser Längensteuerung ±1 mm) und Rollenwickeleinheit für die Spulenbildung. Das integrierte SPS-Steuerungssystem sorgt für einen synchronisierten Betrieb der Schneid-/Aufwickelgeschwindigkeit mit der vorgeschalteten Zugeinheit und verfügt über eine Spannungsrückkopplungsregelung, um eine Blechverformung während der Verarbeitung zu verhindern.